智能旋進旋渦流量計有時會出現(xiàn)計量誤差的現(xiàn)象，下面小編就給大家介紹下引起智能旋進旋渦流量計誤差的原因：
    流量計產(chǎn)生誤差的因素，計量儀表引起的誤差（流量范圍、壓力變化、直管段因素），使用條件變化引起的誤差（機械振動、介質(zhì)中含有雜質(zhì)、電磁干擾）等，因此在使用智能旋進漩渦流量計的過程中，必須考慮到這些因素是否會影響到流量計的正常工作。
    1、計量儀表誤差
   （1）流量范圍
    每個規(guī)格的流量計均有其流量范圍，當(dāng)介質(zhì)流量低于流量下*，如果介質(zhì)流速過低，無法檢測流速，將無法保證精度；而當(dāng)流量高于流量上*，TDS旋進式流量計的壓力損失過大，會產(chǎn)生丟脈沖、漏計等現(xiàn)象，無法保證流量計的精度。
    另外，由于油田開發(fā)的特殊性，一般在開發(fā)初期，氣量比較大，到開發(fā)后期，氣量不斷減少，因此流量計的量程比是一個關(guān)鍵的因素。在流量計選型時，必須以工作流量處于流量計所能覆蓋的流量范圍內(nèi)為原則。TDS旋進式流量計的量程比一般在15∶1左右，超出量程的上限或下限，均會出現(xiàn)較大的計量誤差。
   （2）壓力
    壓力的檢測對氣體的準(zhǔn)確測量起著決定性的作用，特別是要減少相對誤差，對于一個精度為±0.5%FS（滿量程精度），量程為0.5MPa的壓力傳感器，其測量zui大誤差為0.5MPa×0.5%=±2.5kPa；而在檢測200kPa的介質(zhì)壓力時，其zui大相對誤差為±2.5/200×=±1.25%。由此可見，隨著檢測點壓力的升高，相對誤差越來越小，因此在使用前一定要根據(jù)工況的zui高壓力選擇合適的傳感器量程。
    此外，壓力損失大是旋進式流量計的一個缺陷，經(jīng)過不斷改進，已使壓力損失得到了有效控制，但與渦輪流量計等相比還有差距。因此，當(dāng)有壓力損失要求時，若選擇TDS系列流量計，應(yīng)考慮此因素。
   （3）直管段
    從智能旋進漩渦流量計的計量原理可知，流體介質(zhì)的流動狀態(tài)對測量結(jié)果有較大的影響，故在流量計的前后部位，應(yīng)有足夠長的直管段以保證介質(zhì)的穩(wěn)定流動。
一般地，表前直管段不小于5D，表后直管段不小于1D。如果受空間限制，例如表前無節(jié)流件時，表前直管段可放寬至不小于3D。但表前有節(jié)流件時，必須滿足表前直管段不小于5D。
表前為擴大段，直管段不大于3D時，精度基本不受影響；表前有節(jié)流件而直管段不大于5D時，誤差一般不大于3%～5%。
    2、工況變化誤差
    該誤差主要是由脈動流現(xiàn)象和超量程、流程頻繁波動引起的。管道中氣體流速和壓力發(fā)生突然變化，造成脈動流，引起差壓波動，當(dāng)節(jié)流裝置出現(xiàn)明顯的脈動流時，計量可能產(chǎn)生較大誤差。有關(guān)文獻(xiàn)指出，脈動流引起的誤差zui大可達(dá)20%～30%。當(dāng)前，脈動的主要來源為輸氣干線。
   （1）機械振動管道的強烈機械振動會對流量計產(chǎn)生影響，TDS系列流量計的抗機械振動能力雖然明顯優(yōu)于LUXZ，但在有強烈機械震動的場合，TDS系列流量計的度可能會降低。
   （2）氣體雜質(zhì)
   氣體分離不*，氣質(zhì)含有較大顆粒或有較長纖維雜物時會堵塞流量計，影響流量計傳感器對渦流旋轉(zhuǎn)頻率的測量，使流量計的精度下降；另外，分離不*的天然氣氣質(zhì)中含有液體，會腐蝕流量計的各個連接部位和傳感器（經(jīng)化驗，華北油田采油四廠域內(nèi)部分井站的氣體含有H<SUB>2</SUB>S），連接部位使用的密封墊片腐蝕后會造成流量計的局部滲漏，影響了流量計的計量。
   （3）電磁干擾
    無論是標(biāo)定設(shè)定參數(shù)，還是廠家設(shè)定參數(shù)，均存于旋進漩渦流量計積算儀中的電可擦可編程只讀存儲器（EEPROM）中，在斷電的情況下也可長期保存，當(dāng)遇到強烈的電磁干擾沖擊或其他較強干擾時，這些參數(shù)也存在部分變化的可能性。儀表內(nèi)部參數(shù)的變化會導(dǎo)致儀表癱瘓，產(chǎn)生無規(guī)則的計量結(jié)果。
    3、其他誤差
    操作不到位、管理不嚴(yán)等因素也會引起較大的計量誤差；在安裝流量計的地方，為了便于維修，一般都設(shè)有旁通流程，如果旁通閘門沒有關(guān)嚴(yán)或者有內(nèi)漏，便會引起較大的計量誤差；沒有按期檢定流量計，相關(guān)參數(shù)漂移也會引起較大的計量誤差。